某金礦選礦廠原設(shè)計的金礦選礦工藝金礦的回收率低，選礦成本高，資源浪費嚴重，選礦效率低，給選礦廠帶來了巨大的經(jīng)濟損失。為此，該廠通過原選礦工藝的考察分析，對金礦選礦工藝實施改造，以提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。

1、生產(chǎn)存在的問題

某金礦選礦車間采用一粗選二掃選三精選的工藝流程，原設(shè)計處理量為3000t/d，后期由于礦山需求將處理量提升至4200t/d。 由于廠房空間限制和黃金價格低迷等客觀因素影響，仍然使用原有磨礦、分級和浮選設(shè)備繼續(xù)生產(chǎn)，并未采取相應(yīng)措施應(yīng)對處理量提升帶來的一系列生產(chǎn)問題，導致尾礦品位由原來的0.12g/t上升至0.2g/t左右，回收率由原來的94%下降至90%左右，對選礦成本控制十分不利且造成資源浪費。

2、流程考察

為盡可能改善目前不利局面，該金礦選礦車間相關(guān)技術(shù)人員對整個生產(chǎn)流程各道工序進行考察并將樣品篩析對比、送檢化驗分析。結(jié)果如下：

（1）在原有生產(chǎn)流程不變的情況下將處理量由3000t/d提高到4200t/d使旋流器的給礦濃度提高了12%，浮選濃度提高了10%，過高的給礦濃度直接導致入選原礦-200目含量從55%降至45%。

（2）掃選精礦由原來的5g/t下降至2g/t，一精尾礦由原來的4g/t下降至1.8g/t。

（3）尾礦篩粒級后化驗結(jié)果分別為-325目粒級金含量0.03g/t，-200目粒級金含量0.06g/t，-60目粒級金含量0.11g/t，-1毫米粒級金含量0.18g/t，+1毫米粒級金含量1.8g/t。由此判斷造成金屬流失的主要原因是尾礦中較粗顆粒含金量較高。

3、可行性分析

流程考察完畢后，該金礦選礦車間相關(guān)技術(shù)人員對流程考察結(jié)果進行研究探討，后確定在無法更換和增加設(shè)備的前提下采用有針對性的流程改造，以非常規(guī)浮選流程應(yīng)對選廠面臨的實際生產(chǎn)問題：由取樣化驗結(jié)果可知，掃選精礦品位2g/t和一精尾礦品位1.8g/t與入選原礦品位相差不大，故將原來返回粗選的掃選精礦走向改為直接泵入原礦池，并將原來返回粗選的一精尾礦利用高差自流入原礦池，這樣可以降低旋流器的給礦濃度，同時還可以增加原礦池中細粒級的含量，強行降低旋流器的分離粒度，提高旋流器的分級效率從而減少溢流濃度、增加入選原礦-200目的含量以達到減少粗顆粒進入浮選機浮選、提高回收率減少金屬流失的改造目的。

4、流程改造方式及效果

改造利用例行的計劃檢修時間進行，原有流程利用加裝法蘭盤繼續(xù)保留防止改造出現(xiàn)不可預(yù)見性問題可以將原有流程隨時恢復(fù)。檢修完畢后處理量由原來的3000t/d逐步提升，達到4200t/d時浮選流程較改造前有明顯的變化，浮選泡沫層較厚，泡沫大小均一，流程穩(wěn)定且快速篩析發(fā)現(xiàn)尾礦中粗顆粒明顯變少，+1毫米粒級含量幾乎可以忽略。該礦選礦車間相關(guān)技術(shù)人員對流程改造之后的原取樣點進行重新取樣考察，送檢化驗分析后結(jié)果顯示尾礦中-200目含量由改造前的45%提高至50%，給礦濃度較改造前下降了6%，浮選濃度下降了5%，尾礦化驗結(jié)果由原來的0.2g/t下降至0.15g/t，回收率由90%提高到了92%左右，旋流器分級效率提升非常明顯。

流程改造應(yīng)用幾個月以來，生產(chǎn)十分平穩(wěn)順利，并未出現(xiàn)其他問題，由此可以得出結(jié)論：本次流程改造提高了旋流器的分級效率及選礦效率，達到了預(yù)期的目的，成功解決了改造之前的生產(chǎn)問題。

5、經(jīng)濟效益

雖然與更好的生產(chǎn)指標仍有差距，但是目前的生產(chǎn)指標已經(jīng)可以達到生產(chǎn)要求而且且?guī)缀鯖]有增加投資。按照入選原礦品位1.8g/t，處理量4200t/d，氰化冶煉回收率95%，本次流程改造每年可以為該礦山帶來13071240元的經(jīng)濟效益，降低了礦山整體的生產(chǎn)成本，減少了金屬流失和資源浪費，社會效益十分顯著。

綜上所述，對金礦選礦工藝改造后，不僅提高了金礦資源的回收率，同時減少了金礦資源的浪費，降低了選礦成本，經(jīng)濟效益及社會效益十分顯著。更多金礦選礦工藝改造知識，可致電咨詢：0371-67772626。